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Die neue Leichtigkeit im Möbelbau

Mit Kaurit® Light ermöglicht BASF um 30 Prozent leichtere Spanplatten für modernes Wohndesign

Ob Schränke oder Tische, Regale oder Küchenarbeitsplatten – Spanplatten sind aus der Möbelproduktion nicht mehr wegzudenken. Es gibt sie in unterschiedlichen Stärken, mit verschiedenen Oberflächen, für trockene oder feuchte Räume. Sie sind äußerst vielseitig und stabil, leider aber auch ziemlich schwer. Das weiß jeder, der schon mal versucht hat, ein Regalpaket in seinen Einkaufswagen zu hieven. Nach leichteren Platten sucht die Möbelindustrie deshalb schon lange.

Photo: Table
Der innovative Holzwerkstoff mit Kaurit®-Light-Technologie eröffnet neue Möglichkeiten für Design und Konstruktion, beispielsweise in der Küche.

Doch bisherige Lösungen – wie zum Beispiel die Wabenplatte, bei der sich Papierstege zwischen zwei Holzwerkstoffplatten befinden – hatten neben der Gewichtseinsparung auch Nachteile bei der Herstellung oder Weiterverarbeitung.

Nun hat BASF eine Technologie für einen innovativen Holzwerkstoff entwickelt, der das Potenzial hat, den Möbelmarkt zu revolutionieren: Kaurit® Light. „Spanplatten mit der neuen Technologie wiegen 30 Prozent weniger als herkömmliche Spanplatten, haben aber die gleiche Festigkeit“, erläutert Dr. Stephan Weinkötz, Projektmanager bei BASF. „Kaurit®-Light-Platten bestehen aus Holzspänen, einem aufgeschäumten Polymer und Kaurit®-Leim. Für diese Neuentwicklung haben wir das existierende Know-how aus zwei Unternehmensbereichen gebündelt und erfolgreich genutzt“, so Weinkötz weiter.

Gängige Spanplatten setzen sich aus drei Schichten zusammen. Die beiden Deckschichten bilden eine möglichst glatte Oberfläche und bestehen deshalb aus kleinen Holzpartikeln. Dazwischen befindet sich die Mittelschicht, die zwei Drittel des gesamten Holzes enthält. Hier sorgen größere Holzspäne dafür, dass die Platte Belastungen standhält. Zur Produktion der Spanplatten werden die Holzspäne zunächst getrocknet und dann mit Leim versetzt. Anschließend werden sie in drei Schichten übereinander auf ein Fließband gestreut und bei bis zu 250 Grad Celsius unter hohem Druck zusammengepresst.

Visaual: Foamed polymer
Aufgeschäumtes Polymer füllt die Hohlräume zwischen den Holzteilen, erzeugt Gegendruck und bewirkt durch zusätzliche Bindungsstellen eine hohe Festigkeit.

Im Kaurit®-Light-Konzept werden pro Kubikmeter Holzwerkstoff etwa 200 Kilogramm Holz durch 15 bis 25 Kilogramm Polymer ersetzt. Das Polymer wird in Form von Schaumkügelchen ausschließlich der Mittelschicht zugegeben. Obwohl die Platte jetzt sehr viel mehr eingeschlossene Luft enthält, ist es den BASF-Entwicklern gelungen, praktisch die gleiche Stabilität zu erzielen wie bei herkömmlichen Spanplatten. Das Resultat ist ein vielseitiger Holzwerkstoff, der pro Kubikmeter nur noch 450 Kilogramm statt der 650 Kilogramm von Standard-Spanplatten wiegt.

Leichtere Spanplatten bedeuten leichtere Möbel, und das hat für Nutzer viele Vorteile. Die Möbel sind einfacher zu transportieren und aufzubauen, Tische, Sessel oder Schiebetüren lassen sich müheloser bewegen. Beim Umzug sind leichte Möbel bequemer zu tragen, dadurch entstehen weniger Kratzer und Dellen. Auch für Produzenten ist das neue Material attraktiv: Hersteller von Spanplatten können auf ihren bestehenden Anlagen produzieren – ohne teure Investitionen in neue Maschinen. Die Transport- und Handlingkosten sinken, Verpackungsmaterial wird eingespart. Beides spart wiederum Energie und schont Ressourcen. Möbelhersteller können ihre üblichen Beschläge und Verbindungen einsetzen und haben mit dem leichten Material neue Möglichkeiten für Design und Konstruktion.

„Der neue Holzwerkstoff ist für die industrielle Möbelfertigung sehr gut geeignet. Das haben zahlreiche Praxistests in unseren Werken bewiesen“, sagt Michael Timinger, Geschäftsführer der Firma Nolte Holzwerkstoff in Germersheim. Die Nolte-Gruppe und BASF haben die Kaurit®-Light-Technologie gemeinsam zur Marktreife geführt. Nolte hat das in BASF-Labors entwickelte Produktionsverfahren in den industriellen Maßstab übertragen und vertreibt die Platte unter dem Markennamen „Rheinspan® AirMaxx®“. Mittelfristig plant das Unternehmen, pro Jahr etwa 200.000 Kubikmeter dieser Platten herzustellen – das entspricht fast 9.000 Kilometern Küchenarbeitsplatte. Das Schwesterunternehmen Nolte Küchen, einer der größten Küchenhersteller Europas, lieferte im Juli 2008 erstmals AirMaxx®-Arbeitsplatten aus. Inzwischen hat Nolte Küchen sämtliche Arbeitsplatten mit Stärken von über 38 Millimetern auf die neue Technologie umgestellt.

Auch die Umweltverträglichkeit der Kaurit®-Light-Platten wurde untersucht. Eine sogenannte „Ökoeffizienzanalyse“, ein von der BASF entwickeltes und vom TÜV geprüftes Verfahren, ergab: Die Ökoeffizienz des neuen Holzwerkstoffs ist mindestens so gut wie die herkömmlicher Spanplatten. Analysiert wurde dabei der gesamte Lebensweg – von der Plattenherstellung über Transport und Benutzung bis zur Entsorgung.

Die Perspektive

Das Interesse an der Kaurit®-Light-Technologie der BASF ist groß, denn sie entspricht genau den Bedürfnissen der Holzwerkstoffindustrie: Eine leichte Platte, die auf den gleichen Anlagen produziert und weiterverarbeitet werden kann. Neben Nolte Küchen hat auch der Hersteller von Mitnahmemöbeln CS Schmal bereits eine Möbelserie auf Basis dieser Technologie im Programm.

Das Marktpotenzial ist also vielversprechend: Mittelfristig könnte der neue Werkstoff etwa zehn Prozent aller weltweit eingesetzten Spanplatten ersetzen. Neben der Möbelindustrie sind weitere Einsatzgebiete für die Kaurit®-Light-Platten denkbar, so zum Beispiel im Messe- und Fertighausbau, bei der Türenherstellung, für den Ausbau von Caravans, Schiffen oder Containern.

Die Experten der BASF sind dabei, Kaurit® Light weiter zu optimieren. Ziel ist es, die Dichte der Spanplatten weiter zu verringern und dabei gleichzeitig die mechanischen Eigenschaften des Plattenwerkstoffs zu verbessern. Darüber hinaus laufen in den Labors bereits erste Versuche, bei denen die Kaurit®-Light-Technologie in Kombination mit anderen holzhaltigen oder holzähnlichen Stoffen zum Einsatz kommt, zum Beispiel mit Holzfasern oder Flachsschäben.

Die Infobox

Vom Baum zur Spanplatte

Spanplatten werden hauptsächlich aus Durchforstungsholz und Holzresten hergestellt. Das Holz wird zunächst in feine Späne zerhackt. Anschließend wird es mit Heißluft in großen, rotierenden Trommeln getrocknet.

Dann werden die Späne nach Größe getrennt, mit Leim versetzt und auf ein breites Förderband gestreut. Streumaschinen sorgen dafür, dass die untere und obere Schicht aus feinen Partikeln bestehen, die größeren Teile dagegen in der mittleren Schicht landen. Das Förderband transportiert den sogenannten „Spänekuchen“ zunächst in eine kalte Vorpresse und dann in die bis zu 70 Meter lange Heißpresse. Dort wird er unter hohem Druck und bei 200 bis 250 Grad Celsius gepresst. Der Leim bindet ab – und die Spanplatte entsteht. Die Presse produziert eine „unendliche“ Platte, die am Ende auf die richtige Länge geschnitten wird. Anschließend wird sie abgekühlt und geschliffen; falls gewünscht, kann man anschließend die Oberfläche beschichten.

Bei der Kaurit®-Light-Platte wird der mittleren Schicht ein Polymer in Form von Schaumkügelchen beigemischt. Diese füllen die Hohlräume, bilden zusätzliche Bindungsstellen für die Holzspäne und sorgen so für gute Festigkeit. Sie erzeugen Gegendruck beim Verpressen und erlauben damit eine hohe Verdichtung der Deckschichten.

Kaurit® Leim

Schon Anfang der 1930er begann BASF mit der industriellen Produktion von Leimen und Tränkharzen auf Basis von Harnstoff. Damit war BASF das weltweit erste Unternehmen, das mit seiner Marke Kaurit® synthetische Holzleime in den Markt einführte und die bis dahin genutzten Leime ersetzte. BASF hat bis heute die Marktführerschaft in Europa behauptet und arbeitet mit den Kunden gemeinsam an innovativen Lösungen. Jährlich werden mehrere Hunderttausend Tonnen der Leime im Werk Ludwigshafen hergestellt. 60 bis 70 Prozent davon gehen in die Möbelindustrie, der Rest in Fußböden und den Bausektor.

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Pressefoto

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