Mondial de l'auto : BASF présente les innovations qui transforment l'industrie automobile

Quand la chimie bouleverse les codes pour favoriser le déploiement de mobilités plus performantes et plus vertueuses. Faire plus avec moins ? Oui, c’est possible !

• Le Groupe BASF organise un événement le 20 et le 21 octobre 2022 en marge du Mondial de l’Automobile. Objectif : présenter en un seul lieu un large panorama de ses solutions pour la filière automobile.
• E-mobilité, design, solutions responsables : c’est grâce à la chimie que l’industrie automobile pourra relever les défis présents et à venir pour donner à nos mobilités un nouveau départ. 

Réchauffement climatique, production durable et économie circulaire, systèmes d’aide à la conduite et véhicule autonome, nouveaux design… Alors que les défis se multiplient pour l’industrie automobile, le Mondial de l’Auto 2022 s’est placé sous le signe d’une promesse : « Revolution is on ! » Partenaire historique de la filière, BASF travaille en coulisse pour que cette promesse devienne réalité. Objectif : anticiper les nouvelles attentes techniques, mais aussi économiques et sociétales, pour faire advenir une mobilité plus durable, plus efficiente, plus créative.

Explorons les coulisses de la voiture du futur      

Quelques semaines seulement après le Reveal du concept car électrique Oli, conçu en collaboration avec Citroën, l’événement du Groupe BASF qui se tient les 20 et 21 octobre 2022 en marge du Mondial de l’Auto présente en un seul lieu un large panorama des solutions pour l’automobile. Avec un mantra : il n’y aura pas de révolution automobile sans chimie. Elle seule peut repenser les propriétés de la matière pour proposer les innovations dont l’industrie automobile a besoin.

E-mobilité : pour une mobilité plus sûre et plus vertueuse

Eco-responsable et silencieuse, la voiture électrique constitue le levier le plus important pour limiter les émissions des véhicules et inscrire définitivement l’industrie automobile dans une trajectoire durable. Et pourtant, pour s’imposer de manière satisfaisante sur nos routes, l’e-mobilité a encore de nombreux défis à relever notamment en matière d’autonomie ou de recharge de la batterie. Les matériaux cathodiques actifs de BASF comptent parmi les composants les plus critiques des batteries lithium-ion. Ils déterminent l’efficacité, la fiabilité, le coût, la durabilité et la taille des batteries. Leurs propriétés confèrent vitesse, accélération et puissance aux véhicules, des plus compacts aux plus imposants (bus, camions, SUVs).

Plastiques techniques, solutions en polyuréthane ou encore liquides de refroidissement : BASF met au point des solutions pour alléger les véhicules, sécuriser les systèmes embarqués ainsi que les bornes de recharge et assurer ainsi la sécurité des passagers et la performance des véhicules.

Alors que les véhicules équipés d’ADAS (systèmes avancés d’aide à la conduite) de niveau 3 arrivent sur les routes de France, BASF s’engage également aux côtés des constructeurs pour assurer la protection et la fiabilité des systèmes de capteurs. Qu’il s’agisse de boîtiers plastiques ou de peintures : le Groupe met au point des matériaux innovants qui assurent selon les besoins la transmission, la réflexion ou l’absorption des signaux des capteurs.

Design : pour une sobriété plus séduisante et plus performante

Depuis les premières voitures de forme cubique, l’amélioration du design automobile a toujours été au service tant de l’esthétique que de la performance. Aujourd’hui, les fonctions du design prennent une ampleur absolument inédite dans un contexte marqué par l’urgence climatique et la préservation des ressources naturelles, ainsi que l’émergence de nouveaux modes de conduite relatifs à l’arrivée des véhicules autonomes. Grâce au large éventail de matériaux et de technologies fournis par la chimie, les designers de BASF inspirent de nouvelles pièces et de nouveaux systèmes automobiles plus durables, plus efficients et moins gourmands en ressources.

Parmi les solutions nouvelles qui s’offrent à l’industrie automobile, l’impression 3D est une formidable opportunité : elle permet tout à la fois une grande liberté de design et la conception de structures très diverses avec une même matière… à condition que les matériaux s’y prêtent. BASF propose des matériaux innovants pour l’impression 3D qui répondent aux exigences élevées des constructeurs automobiles et sont adaptés aux enjeux de production en série.

Pièce emblématique du concept car électrique Oli, le fauteuil de ce véhicule du futur est entièrement fabriqué à partir d’un matériau plastique imprimé en 3D. Cette approche « un seul matériau » facilite le recyclage mécanique, garantit une production à faible taux de déchets, une grande résistance à l’usage ainsi qu’un confort optimal.

Solutions responsables : créer de la chimie pour une mobilité plus durable

Dans le domaine de la mise en peinture, qui représente 50 % des émissions de CO2 sur les sites de production de véhicules, BASF multiplie les innovations afin de réduire significativement l’empreinte carbone de cette étape du processus de fabrication ; ainsi que la consommation de produit appliqué : gammes de peinture courtes qui permettent d’économiser une à deux cuissons, peintures faible épaisseur, peintures de réparation hydrodiluables ou encore formulation de peintures basse température. Le Groupe a également développé la technologie Over-Spray-Free, un procédé d’application qui permet de transférer 100 % de la peinture sur la caisse, lorsque la peinture par pulvérisation fait perdre 30 % des volumes appliqués.

Depuis plusieurs années, BASF développe également deux concepts pour favoriser l’économie circulaire et diminuer le recours aux ressources fossiles tout en conservant les caractéristiques des produits. L’approche Biomass Balance permet de remplacer les matières premières fossiles par des matières premières renouvelables et biosourcées, comme le biogaz et le bio-naphta qui sont issus de déchets organiques. Cette approche est notamment utilisée pour la production de peintures automobiles à faible empreinte carbone, ce qui permet de réduire de 40 % les émissions de CO2 correspondant à leur production. La technologie ChemCyclingTM repose sur un procédé de recyclage chimique de tous types de déchets plastiques, y compris eux pour lesquels aucune autre méthode de recyclage n’est possible. Ceux-ci sont transformés en huile de pyrolyse qui est ensuite substituée aux ressources fossiles dans la production de nouveaux produits.

En 2025, le stock mondial de batteries usagées des véhicules électriques devrait atteindre 3,4 millions et continuer d’augmenter rapidement. Leader dans la production de matériaux pour batteries, BASF possède une expertise approfondie dans la chimie des batteries et la technologie des procédés. En s'appuyant sur cette expertise, BASF a réussi à développer une boucle fermée pour les matières premières utilisées dans la production des matériaux pour la cathode active, tels que le nickel, le cobalt, le lithium et le manganèse. Avec un double objectif : faire entrer la production des batteries dans une démarche d’économie circulaire et diminuer l’empreinte carbone relative à l’extraction des matières premières pour les batteries. Le Groupe a d’ores et déjà annoncé la construction, à Schwarzheide en Allemagne d’une usine prototype pour le recyclage des batteries dont le démarrage est prévu pour 2023, ainsi que d’une usine de black mass de recyclage de batteries à l’échelle commerciale avec un démarrage en 2024.