L’approche Mass Balance
![Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF. Der Cracker ist auch das "Herzstück" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF.
Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.Print free of charge. Copyright by BASF.](https://dynamicassets.basf.com/is/image/basf/Verbund_at_night?dpr=off&fmt=webp-alpha&fit=constrain&wid=2560&hei=675 "Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF. Der Cracker ist auch das \"Herzstück\" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF.
Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.Print free of charge. Copyright by BASF.")
L’industrie de la chimie utilise quelques matières premières pour créer des dizaines de milliers de produits différents. La majeure partie de la fabrication de produits chimiques commence avec le vapocraqueur, où la vapeur permet de décomposer ou « craquer » le naphta, un hydrocarbure à chaîne longue, en molécules plus petites. Ces molécules servent ensuite de blocs de construction pour la production en aval. Il s’agit notamment de l’hydrogène, du méthane, de l’éthylène et du propylène, qui sont principalement transformés en plastiques, revêtements, solvants et produits de protection des cultures.
Le principe est donc similaire à celui qui permet aux consommateurs d’acheter de l’électricité « verte » ou « propre ». Même si les consommateurs ne peuvent pas être certains que l’électricité qu’ils utilisent chez eux provient directement de sources renouvelables, la part globale de l’énergie verte dans le réseau augmente en fonction de la demande. Dans l’industrie chimique, les matières brutes renouvelables ou recyclées sont ajoutées au début du processus de production et affectées au produit fini. Ce principe de calcul présente de multiples avantages : il réduit les émissions de gaz à effet de serre et les matières premières fossiles, tandis que la qualité et les propriétés du produit restent les mêmes. En conséquence, les produits peuvent être traités exactement comme des matériaux conventionnels. Il n’est donc pas nécessaire d’adapter les formulations, les usines ou les procédés. Et les clients qui achètent des produits Mass Balance peuvent les utiliser comme des produits traditionnels, tout en bénéficiant du même niveau de qualité.
Les organismes indépendants contrôlent l’affectation (par exemple : comment les volumes de matières premières durables sont affectés mathématiquement au produit final). Toutefois, à l’heure actuelle, les experts utilisent encore différentes méthodes – également appelées normes – pour l’audit et la certification.
Nous nous engageons à collaborer avec les différentes plateformes des parties prenantes :
- Associations, par exemple le groupe de travail conjoint sur le bilan massique avec le Conseil européen de l’industrie chimique (CEFIC) et PlasticsEurope
- Systèmes de certification : participant/membre actif des principaux donneurs d’ordre tels que l’ISCC (International Sustainability & Carbon Certification), REDcert et RSB (Roundtable on Sustainable Biomaterials)
- Membre de différentes initiatives de partenariat public-privé, par exemple la Circular Plastics Alliance lancée par la Commission européenne, le Green Deal lancé par le gouvernement néerlandais
- Normalisation : membre de différents groupes de travail tels que l’ISO PC 308 (Chaîne de contrôle), l’ISO TC 323 (Économie circulaire), l’ISO TC 207 (Management environnemental), l’ISO TC 61 (Plastiques)
Retour sur l’atelier du 23 septembre 2019
