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8. Mai 2017
Global
Ludwigshafen

BASF optimiert Logistik am Standort Ludwigshafen

  • Digitalisierung ermöglicht deutliche Kostenreduzierung
  • Rangieren wird durch vollautomatische Zustellung ersetzt

Mit einem integrierten Lager- und Transportkonzept will BASF die Logistikkosten deutlich reduzieren. Rund 20 Millionen Tonnen beträgt das Transportvolumen am Standort Ludwigshafen pro Jahr. Da ein erheblicher Kostenanteil durch die Transportwege am Standort Ludwigshafen entsteht, setzt hier das Konzept an.

Die wichtigsten Komponenten dabei sind vollautomatische Förderfahrzeuge (Automated guided vehicles, AGV), die neuen bahnoptimierten Tankcontainer statt Bahnkesselwagen sowie ein Tankcontainerlager. Dank dieser Kombination werden Bahntransporte in Zukunft deutlich wettbewerbsfähiger. „Wir machen am Standort in der Logistik einen Innovationssprung und sind Vorbild für die gesamte Industrie“, so Werksleiter Dr. Uwe Liebelt.

Autonom fahrendes Fahrzeug führt zu Anlieferung in Rekordzeit
Eine Weltneuheit ist das AGV. Zusammen mit der VDL-Gruppe hat BASF ein autonom fahrendes Fahrzeug entwickelt, das 16,5 Meter lang ist und 78 Tonnen transportieren kann. Da es über 32 Räder und acht lenkbare Achsen verfügt, ist es wendig und verursacht trotz des Gesamtgewichts von bis zu 100 Tonnen keine Schäden an den Straßen. Gesteuert wird das AGV über Transponder im Boden. Heute dauert die Anlieferung eines Kesselwagens vom Bahnhof der BASF zu einer der über 150 Ladestellen am Standort rund 22 Stunden, mit dem AGV zukünftig nur noch eine Stunde.

In der aktuellen Testphase, die bis Juli dauert, bewegt sich der Prototyp in einem begrenzten Einsatzbereich. Er ist dann mit leeren oder wassergefüllten Containern unterwegs und wird von einer Leitstelle aus überwacht. Bisher sind vergleichbare Fahrzeuge nur in großen Überseehäfen zu finden auf eigens für sie reservierten Fahrwegen.

Neue Tankcontainer sind effizienter als Bahnkesselwagen
Die neuen 45- und 52-Fuß-Tankcontainer hat BASF zusammen mit dem belgischen Tankcontainerhersteller van Hool nach dem Vorbild der 20- und 30-Fuß-Tankcontainer entwickelt. Diese werden bereits heute im kombinierten Verkehr eingesetzt. Die sogenannten B-TC (BASF Class Tank Container) sind, kombiniert mit Bahntragwagen, flexibler einsetzbar als klassische Bahnkesselwagen. So hat der B-TC mit einem maximalen Volumen von 73.000 Litern und einer Zuladung von 66 Tonnen die doppelte Ladekapazität eines heute üblichen Tankcontainers und eine vergleichbare Ladekapazität wie ein Chemiekesselwagen. Die B-TC sind schienenunabhängig transportierbar und können platzsparend – sechs übereinander – gelagert werden. Ab Juli dieses Jahres werden 90 davon in Ludwigshafen im Einsatz sein, 2018 sollen weitere 550 geliefert werden.

Tankcontainerlager vernetzt Transportwege
In das Logistikkonzept eingeschlossen ist auch das vollautomatische Tankcontainerlager, das derzeit am Standort Ludwigshafen gebaut wird. Es ist auf eine Kapazität von 2.000 Standardcontainer (20 Fuß) ausgerichtet und verfügt über zwei Kräne mit einer Ladekapazität von je 75 Tonnen. Es ist trimodal, das heißt, der Warenumschlag erfolgt über AGV, Lkw und Bahn. Das Tankcontainerlager soll Mitte 2018 in Betrieb gehen.

Über BASF
BASF steht für Chemie, die verbindet – für eine nachhaltige Zukunft. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg mit dem Schutz der Umwelt und gesellschaftlicher Verantwortung. Rund 114.000 Mitarbeiter arbeiten in der BASF-Gruppe daran, zum Erfolg unserer Kunden aus nahezu allen Branchen und in fast allen Ländern der Welt beizutragen. Unser Portfolio haben wir in den Segmenten Chemicals, Performance Products, Functional Materials & Solutions, Agricultural Solutions und Oil & Gas zusammengefasst. BASF erzielte 2016 weltweit einen Umsatz von rund 58 Milliarden €. BASF ist börsennotiert in Frankfurt (BAS), London (BFA) und Zürich (BAS). Weitere Informationen unter www.basf.com.

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Letzte Aktualisierung 8. Mai 2017