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Im Werksteil Friesenheimer Insel des BASF-Verbundstandorts Ludwigshafen stehen 50 Tanks, die die Produktionsanlagen mit Einsatzstoffen versorgen. Auf seinem Kontrollgang im Tanklager hat der BASF-Mitarbeiter Dehset Karinca eine festgelegte Route. Auf dem Dach des Toluoltanks prüft er Dichtungen und wartet den Tank.
Im Werksteil Friesenheimer Insel des BASF-Verbundstandorts Ludwigshafen stehen 50 Tanks, die die Produktionsanlagen mit Einsatzstoffen versorgen. Auf seinem Kontrollgang im Tanklager hat der BASF-Mitarbeiter Dehset Karinca eine festgelegte Route. Auf dem Dach des Toluoltanks prüft er Dichtungen und wartet den Tank.
Chemikantin Nina Häublein und Sicherheitsmeister Hartmut Monnheimer begehen einen Kugeltank. Im zentralen Tanklager der BASF in Ludwigshafen sorgen 68 Tankbehälter für ein sicheres und effizientes Lagern flüssiger Produktionsstoffe wie zum Beispiel Methanol und Naphtha. Insgesamt werden dort 212.000 m³ Flüssigkeiten und fast 40.000 m³ unter Druck verflüssigte Gase gespeichert.
Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigs¬hafen der BASF. Der Cracker ist auch das "Herzstück" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen.
BASF Chemielaboranten begutachten die Oberflächenstruktur eines Siliziumwafers. Im Reinraumlabor führen die BASF-Experten Anwendungstests in den Bereichen Chemie und Oberflächenbearbeitung von Halbleitern durch. Als einer der Marktführer in Asien und Europa verfügt BASF über ein großes Know-how im Bereitstellen von Prozesschemikalien und Lösungen für die Halbleiterindustrie.
BASF Chemielaboranten begutachten die Oberflächenstruktur eines Siliziumwafers. Im Reinraumlabor führen die BASF-Experten Anwendungstests in den Bereichen Chemie und Oberflächenbearbeitung von Halbleitern durch. Als einer der Marktführer in Asien und Europa verfügt BASF über ein großes Know-how im Bereitstellen von Prozesschemikalien und Lösungen für die Halbleiterindustrie.
Die Labormitarbeiter testen die Benetzungseigenschaften eines Siliziumwafers, nach der Bearbeitung mit Planapur®, einem Poliermittel, das Nanopartikel enthält. Mit ihm werden Wafer bei ihrer Herstellung mehrfach glatt geschliffen. Damit ihre Oberfläche dabei keine Kratzer bekommt, müssen die Schleifpartikel extrem fein und klein sein. Als einer der Marktführer in Asien und Europa verfügt BASF über ein großes Know-how im Bereitstellen von Prozesschemikalien und Lösungen für die Halbleiterindustrie.
Die Labormitarbeiter testen die Benetzungseigenschaften eines Siliziumwafers, nach der Bearbeitung mit Planapur®, einem Poliermittel, das Nanopartikel enthält. Mit ihm werden Wafer bei ihrer Herstellung mehrfach glatt geschliffen. Damit ihre Oberfläche dabei keine Kratzer bekommt, müssen die Schleifpartikel extrem fein und klein sein. Als einer der Marktführer in Asien und Europa verfügt BASF über ein großes Know-how im Bereitstellen von Prozesschemikalien und Lösungen für die Halbleiterindustrie.
BASF forscht weltweit an innovativen Kathodenmaterialien, die die Elektromobilität weiter voranbringen. Innovationen der BASF für hochleistungsfähige Lithium-Ionen-Batterien helfen, bis zum Jahr 2025 die reale Reichweite eines Mittelklassewagens von 300 auf 600 km zu verdoppeln und die Ladezeit von Elektroautos deutlich zu reduzieren. Neben Kathodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien arbeitet BASF in ihrem Forschungs- und Entwicklungszentrum in Ludwigshafen, Deutschland, an Komponenten für Batterien der nächsten Generation, beispielsweise an Festkörperbatterien. Im Bild Chemielaborantinnen Tatjana Koch (links) und Lisa Richter (rechts).
BASF forscht weltweit an innovativen Kathodenmaterialien, die die Elektromobilität weiter voranbringen. Innovationen der BASF für hochleistungsfähige Lithium-Ionen-Batterien helfen, bis zum Jahr 2025 die reale Reichweite eines Mittelklassewagens von 300 auf 600 km zu verdoppeln und die Ladezeit von Elektroautos deutlich zu reduzieren. Chemikerin Dr. Daniela Pfister begutachtet eine Pouch-Zelle, die Kathodenmaterial von BASF enthält. In einem Elektrofahrzeug mit einer Lithium-Ionen-Batterie sind mehrere hundert solcher Zellen verbaut.
BASF forscht weltweit an innovativen Kathodenmaterialien für hochleistungsfähige Lithium-Ionen-Batterien, die die Elektromobilität weiter voranbringen. Die Kathodenmaterialien bestehen in der Regel aus gemischten Metalloxiden. Im ersten Syntheseschritt werden hierfür verschiedene Metallsalze mithilfe von Natronlauge gefällt. Physiktechniker Jörg Mai begutachtet eine Probe, die er kurz vorher aus dem vollautomatisierten Probensammler entnommen hat. Mithilfe analytischer Verfahren kann er die Teilchengrößenverteilung der Probe bestimmen, die die Eigenschaften des Endprodukts wesentlich beeinflussen.
BASF forscht weltweit an innovativen Kathodenmaterialien, die die Elektromobilität weiter voranbringen. Neben Kathodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien arbeitet BASF an Komponenten für Batterien der nächsten Generation, beispielsweise Festkörperbatterien.Chemiker Dr. Manuel Mendez bespricht mit einer Kollegin wie die Batteriezellen mit Festelektrolyt befüllt werden sollen. Da alle Materialien empfindlich gegenüber Feuchtigkeit sind, findet dieser Arbeitsschritt in einer Glovebox unter Luftausschluss statt.
Das Kompetenzzentrum Analytik der BASF betreibt mehrere Reinräume, um die hohe Qualität der Chemikalien für die Halbleiterindustrie zu gewährleisten. Chemielaborantin Melanie Bauer (vorne) wiegt einige Proben zum Probenvorbereiten ein. Hierfür sind einige Sicherheitsmaßnahmen erforderlich wie zum Beispiel das Tragen eines Gesichtsschutzschilds, da es sich bei den Stoffen um aggressive Chemikalien handelt. Chemielaborant Stefan Heidrich (hinten) überprüft bereits vorhandene Analysenergebnisse.
Das Kompetenzzentrum Analytik der BASF betreibt mehrere Reinräume, um die hohe Qualität der BASF Chemikalien für die Halbleiterindustrie zu gewährleisten. Nach allen nötigen Schritten des Probenvorbereitens werden die fertigen Probelösungen am Messgerät analysiert. Chemielaborantin Melanie Bauer untersucht die Proben auf ihre Reinheit. Die mit Kunden vereinbarten Grenzwerte für Störstoffe müssen eingehalten werden.
Das Kompetenzzentrum Analytik der BASF betreibt mehrere Reinräume, um die hohe Qualität der BASF Chemikalien für die Halbleiterindustrie zu gewährleisten. Bevor Proben auf ihre Reinheit analysiert werden, sind sie auf unterschiedliche Weise vorzubereiten. Eine Möglichkeit ist das Eindampfen oder das Entfernen von störenden Bestandteilen in der Probe.Chemielaborant Stefan Heidrich bereitet einige Proben in einer dafür speziell angefertigten Apparatur vor.
Um die hohen Qualitäts- und Sicherheitsstandards der BASF zu gewährleisten, besprechen Stefan Heidrich (links) und Alexander Honacker (rechts), beide Chemielaboranten, die weitere Vorgehensweise.Die Wahl des richtigen Verfahrens ist äußerst wichtig und setzt sauberes und gewissenhaftes Arbeiten voraus. Insbesondere bei der Probenvorbereitung ist ein vorsichtiger und schonender Umgang mit den Chemikalien erforderlich, um die hohen Qualitätsanforderungen der Kunden zu erfüllen.
Ein Landwirt kontrolliert das Saatgut vor der Aussaat. Der ca. 480 ha große BASF Gutsbetrieb Rehhütte wird als realer landwirtschaftlicher Betrieb bewirtschaftet. Die dabei gewonnenen Erfahrungen werden in vielfältiger Weise genutzt, um Landwirten nachhaltige Lösungen anbieten zu können.
Dirk Wendel, Betriebsleiter Gutsbetrieb Rehhütte, befüllt die am Traktor angehängte Sämaschine mit Saatgut. Der ca. 480 ha große BASF Gutsbetrieb wird als realer landwirtschaftlicher Betrieb bewirtschaftet. Die dabei gewonnenen Erfahrungen werden in vielfältiger Weise genutzt, um Landwirten nachhaltige Lösungen anbieten zu können.
Dirk Wendel, Betriebsleiter Gutsbetrieb Rehhütte, kontrolliert die am Traktor angehängte Sämaschine vor der Aussaat. Der ca. 480 ha große BASF Gutsbetrieb wird als realer landwirtschaftlicher Betrieb bewirtschaftet. Die dabei gewonnenen Erfahrungen werden in vielfältiger Weise genutzt, um Landwirten nachhaltige Lösungen anbieten zu können.
Dirk Wendel, Betriebsleiter Gutsbetrieb Rehhütte, kontrolliert die am Traktor angehängte Sämaschine vor der Aussaat. Der ca. 480 ha große BASF Gutsbetrieb wird als realer landwirtschaftlicher Betrieb bewirtschaftet. Die dabei gewonnenen Erfahrungen werden in vielfältiger Weise genutzt, um Landwirten nachhaltige Lösungen anbieten zu können.
Die Labormitarbeiter Jurith Montag und Justus Rabe bereiten mit diesem Versuchsaufbau den nächsten Wirkstofftest vor. Das Ziel von BASF ist es durch ein automatisiertes Verfahren vom Wirkstoff zum innovativen Pflanzenschutzmittel zu gelangen.
Die Labormitarbeiter Maria Quintero, Justus Rabe, Timo Striebinger und Patricia Schädel arbeiten gemeinsam im Gewächshaus an dem Pflanzenschutz der Zukunft. BASF arbeitet hier an einem Wirkstoff, der die Pflanze schon vor dem Keimen schützt. Das neue Pflanzenschutzmittel ermöglicht dem Landwirt in Zukunft einen höheren Ernteertrag.
Maria Quintero, Labormitarbeiterin, kontrolliert den Erfolg von neuen Wirkstoffen in Pflanzenschutzmitteln. BASF forscht hier an neuen Wirkstoffen für innovative Pflanzenschutzmittel der Zukunft. Ziel ist es die Konzentration der Testsubstanzen zu verringern – umso die Böden belastungsfreier zu bewirtschaften.
Maria Quintero, Labormitarbeiterin, kontrolliert den Erfolg von neuen Wirkstoffen in Pflanzenschutzmitteln. BASF forscht hier an neuen Wirkstoffen für innovative Pflanzenschutzmittel der Zukunft. Ziel ist es die Konzentration der Testsubstanzen zu verringern – umso die Böden belastungsfreier zu bewirtschaften.
Die BASF-YPC Co. Ltd. betreibt einen wettbewerbsfähigen und profitablen petrochemischen Standort im Weltmaßstab gemäß dem Leitbild der nachhaltigen Entwicklung und Responsible Care®. Geschäfte werden mit Integrität geführt und das Unternehmen trägt zur Entwicklung der Gesellschaft mit dem Wunsch bei, ein bevorzugter Arbeitgeber in der Chemieindustrie, ein zuverlässiger Partner für Lieferanten und Kunden sowie ein vertrauenswürdiger Nachbar für die umliegenden Gemeinden zu sein.
Cao Jianxin (links) und Guan Dezhi (rechts), beide Techniker, überprüfen täglich das Tankdach. Vorgeschrieben ist, dass zwei Personen die regelmäßigen Sicherheitsüberprüfungen für die Verfahrensanlagen durchführen. So wird die Qualität der Inspektionen und die Sicherheit des Personals gewährleistet. BASF-YPC Co. Ltd. ist ein 50:50-Jointventure zwischen der BASF und Sinopec, das 2000 gegründet wurde.
Wang Hao, Steamcracker-Techniker, führt eine Routineinspektion der Entlüftungsanlage V-900 durch. Die Produktionsanlagen der BASF-YPC sind intelligent miteinander über ein Netz von Rohrleitungen verbunden. Das spart Logistikkosten für den Transport von Chemikalien, Rohstoffen und Energie. Ein Steamcracker und neun weitere Produktionsanlagen produzieren qualitativ hochwertige Produkte. Über 90 Prozent der Produktion des Verbundstandortes Nanjing gehen in den chinesischen Markt.
Hu Wenkui, Steamcracker-Techniker, klettert eine vertikale Leiter hoch, um den Steam Letdown-Status zu überprüfen. In dieser Dampfstation wird Superhochdruckdampf reduziert.
Die BASF Forschungsplattform in Mumbai entwickelt innovative Lösungen für den indischen und den globalen Markt. Zukünftig orientiert BASF ihre Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten noch stärker am Markt sowie an den Bedürfnissen der Kunden vor Ort.
Dr. Vijay Swaminathan (rechts), Organic Synthetic Lab, BASF Indien, diskutiert mit seinen Kollegen Manoojkumar Poonoth (Mitte) und Nitin Gupte (links), beide Chemiker, aktuelle Forschungsprojekte. Die Forscher arbeiten an agricultural solutions, Lösungen für die Energie- und Lederindustrie, Spezialchemikalien und synthetisieren Zwischenprodukte für industrielle Anwendungen.
Dr. Vijay Swaminathan (Mitte), Organic Synthetic Lab, BASF Indien, diskutiert mit seinen Kollegen Manoojkumar Poonoth (links) und Nitin Gupte (rechts), beide Chemiker, aktuelle Forschungsprojekte. Die Forscher arbeiten an agricultural solutions, Lösungen für die Energie- und Lederindustrie, Spezialchemikalien und synthetisieren Zwischenprodukte für industrielle Anwendungen.
Neha Bajpayee, Chemikerin, untersucht aktuelle Forschungsproben zu Farbstoffzwischenprodukten. Die Forscher im Organic Synthetic Labor in Mumbai, Indien, arbeiten an agricultural solutions, Lösungen für die Energie- und Lederindustrie, Spezialchemikalien und synthetisieren Zwischenprodukte für industrielle Anwendungen.
Ricky Bolyard (links) und Samantha Briggs (rechts), beide Prozesstechniker, besprechen ihre Arbeit auf dem Regenwassertank in Port Arthur, Texas. Das gesammelte Regenwasser des Tanks wird aufbereitet und gereinigt bevor es in der Produktion genutzt wird.
Der Steamcracker in Port Arthur, Texas, wandelt Rohöl und Rohbenzin in chemische Bausteine für Hersteller und Industriegüter.
Ricky Bolyard (rechts) und Samantha Briggs (links), beide Prozesstechniker, inspizieren die Konstruktion des Regenwassertanks in Port Arthur, Texas. Das gesammelte Regenwasser des Tanks wird aufbereitet und gereinigt bevor es in der Produktion genutzt wird.
Ricky Bolyard (rechts) und Samantha Briggs (links), beide Prozesstechniker, besprechen ihre Arbeit an der Olefinanlage in Port Arthur, Texas. Der Komplex ist eine einsträngige World-Scale-Anlage für Butadien-Extraktion und indirekte Alkylierung.
Der Research Triangle Park (RTP) in North Carolina (USA) ist eines von sechs BASF-Zentren für Forschung und Entwicklung in Nordamerika. Der RTP verfügt über Labore und Gewächshäuser für verschiedene Forschungs- und Entwicklungsprojekte. Zu den technischen Kompetenzbereichen zählen Pflanzenbiotechnologie, Forschung und Entwicklung für landwirtschaftliche Produkte, Forschung in den Bereichen Insektizide, Fungizide und Herbizide, Forschung und Scale-Up von Rezepturen sowie analytischer Support für F&E.
Der Research Triangle Park (RTP) in North Carolina (USA) ist eines von sechs BASF-Zentren für Forschung und Entwicklung in Nordamerika. Der RTP verfügt über diverse Labore und Gewächshäuser für verschiedene Forschungs- und Entwicklungsprojekte. In diesem Gewächshaus werden Pflanzen für das Projekt für pilzresistenten Mais gezüchtet.
Die Wissenschaftler Megan Andriankaja (links), Chris Perin (Mitte) und Amanda Holland (rechts) untersuchen das Blattwachstum von Pflanzen, die mit BASF-Pflanzenschutzmitteln behandelt wurden. Die Forschungseinrichtungen in Research Triangle Park, North Carolina sind Dreh- und Angelpunkt für Biotechnologie und Forschung zu Pflanzenschutzmitteln.
Die wissenschaftliche Mitarbeiterin Daniela Loaiza untersucht verschiedene nicht-transgene Sojabohnenpflanzen im Gewächshaus auf deren Gesundheit und Qualität. Durch Scannen des Barcodes wird der Standort der Pflanzen im Bestandsführungssystem erfasst.
Die wissenschaftlichen Mitarbeiter Daniela Loaiza (links) und Thomas Blanchard (rechts) besprechen die Qualität und Entwicklung transgener Maispflanzen im Gewächshaus. Die Pflanzen werden im Rahmen eines Projekts für pilzresistenten Mais gezüchtet. Schadpilze führen jedes Jahr zu hohen wirtschaftlichen Verlusten. Die BASF Plant Science entwickelt Pflanzenmerkmale, um Maispflanzen resistent gegenüber verschiedenen Schadpilzen zu machen.
Die leitende wissenschaftliche Mitarbeiterin der Transformationsgruppe, Aparna Sri Vanguri, untersucht junge transgene Maispflanzen. Diese wurden aus Zellen regeneriert, die mit Agrobacterium behandelt wurden. Agrobacterium ist ein gängiges Bodenbakterium, das in der Lage ist, Erbgut auf Pflanzenzellen zu übertragen. Erfolgreich transformierte Maiszellen können das gewünschte neue Merkmal tragen, zum Beispiel Resistenz gegenüber Schadpilzen oder Herbiziden.
Sojabohnen-Wildtypen-Setzlinge werden in einem Behälter gezüchtet und sollen zur genetischen Transformation verwendet werden. Während der Transformation werden die Setzlinge in einer speziellen Lösung getränkt, die Agrobacterium enthält. Agrobacterium ist ein gängiges Bodenbakterium, das in der Lage ist, Erbgut in Pflanzenzellen zu übertragen. Mit dieser Methode werden bevorzugte Merkmale, wie zum Beispiel Schädlingsresistenz, auf Sojabohnen übertragen.
Eine gesunde, verwurzelte Maispflanze wurde aussortiert und kommt für weitere Versuche ins Gewächshaus. Die Pflanze wurde mit Agrobacterium transformiert. Agrobacterium ist ein gängiges Bodenbakterium, das in der Lage ist, Erbgut auf Pflanzenzellen zu übertragen. Mit dieser Methode können bevorzugte Merkmale, wie zum Beispiel Schädlingsresistenz oder Herbizidtoleranz, auf die Maispflanze übertragen werden.
Labormitarbeiterin Silke Rust überwacht das Erstellen von Wirkstofflösungen in kleinen Röhrchen. In diesem Labor werden die Wirkstoffe auf Mikrotiterplatten konfektioniert und für verschiedene Screening-Systeme bereitgestellt. Das Ziel von BASF ist es durch ein automatisiertes Verfahren vom Wirkstoff zum innovativen Pflanzenschutzmittel zu gelangen.
Labormitarbeiterin Silke Rust überwacht das Erstellen von Wirkstofflösungen in kleinen Röhrchen. In diesem Labor werden die Wirkstoffe auf Mikrotiterplatten konfektioniert und für verschiedene Screening-Systeme bereitgestellt. Das Ziel von BASF ist es durch ein automatisiertes Verfahren vom Wirkstoff zum innovativen Pflanzenschutzmittel zu gelangen.
Labormitarbeiterin Silke Rust überwacht das Erstellen von Wirkstofflösungen in kleinen Röhrchen. In diesem Labor werden die Wirkstoffe auf Mikrotiterplatten konfektioniert und für verschiedene Screening-Systeme bereitgestellt. Das Ziel von BASF ist es durch ein automatisiertes Verfahren vom Wirkstoff zum innovativen Pflanzenschutzmittel zu gelangen.
Mehr als eine Million chemische Verbindungen, die bisher für Pflanzenschutzmittel in der BASF eingesetzt wurden, bewahrt BASF im Agrarzentrum Limburgerhof auf. Diese werden auf Anfrage für Analysen und Versuche weltweit in Labors der BASF verschickt.
In der modernen Messwarte in einer Anlage für Zwischenprodukte am Standort Ludwigshafen laufen alle Informationen über die Anlage zentral zusammen. Über zahlreiche Bildschirme steuern und überwachen die Anlagenfahrer die hochkomplexen chemischen Vorgänge. Auf dem großen „Collaboration Board“ (rechts), einem großen Touchscreen in der Mitte des Raumes, rufen die Mitarbeiter alle wichtigen Informationen parallel auf. So können sie effektiv und konzentriert arbeiten. Die Mitarbeiter nutzen das „Collaboration Board“ auch für Schulungen – über die große interaktive Fläche können sie die Lerninhalte optimal vermitteln.Die Anlage für Zwischenprodukte stellt in 16 Teilanlagen ein breites Portfolio von ca. 50 Zwischenprodukten, wie zum Beispiel Amine oder Diole her. Kunden von BASF benötigen diese zum Beispiel für die Herstellung von Lacken für die Automobilindustrie, Medikamenten oder Pflanzenschutzmitteln.
In der modernen Messwarte in einer Anlage für Zwischenprodukte am Standort Ludwigshafen laufen alle Informationen über die Anlage zentral zusammen. Über zahlreiche Bildschirme steuern und überwachen die Anlagenfahrer die hochkomplexen chemischen Vorgänge. Auf dem großen „Collaboration Board“, einem großen Touchscreen in der Mitte des Raumes, rufen die Mitarbeiter alle wichtigen Informationen parallel auf. So können sie effektiv und konzentriert arbeiten. Assistant Asset Manager Daniel Kirschner (Mitte) bespricht mit seinen Kollegen am „Collaboration Board“ ein Anlagenfließbild. Die Anlage für Zwischenprodukte stellt in 16 Teilanlagen ein breites Portfolio von ca. 50 Zwischenprodukten, wie zum Beispiel Amine oder Diole her. Kunden von BASF benötigen diese zum Beispiel für die Herstellung von Lacken für die Automobilindustrie, Medikamenten oder Pflanzenschutzmitteln.
In der modernen Messwarte in einer Anlage für Zwischenprodukte am Standort Ludwigshafen laufen alle Informationen über die Anlage zentral zusammen. Über zahlreiche Bildschirme steuern und überwachen die Anlagenfahrer die hochkomplexen chemischen Vorgänge. Auf dem großen „Collaboration Board“, einem großen Touchscreen in der Mitte des Raumes, rufen die Mitarbeiter alle wichtigen Informationen parallel auf. So können sie effektiv und konzentriert arbeiten. Dominic Hauß (links), Auszubildender Chemikant, bespricht mit seinen Kollegen am „Collaboration Board“ ein Anlagenfließbild. Die Anlage für Zwischenprodukte stellt in 16 Teilanlagen ein breites Portfolio von ca. 50 Zwischenprodukten, wie zum Beispiel Amine oder Diole her. Kunden von BASF benötigen diese zum Beispiel für die Herstellung von Lacken für die Automobilindustrie, Medikamenten oder Pflanzenschutzmitteln.
Bindemittel für Papierstreichfarben vom BASF-Verbundstandort Ludwigshafen sind nun mit einem um rund 20 % bis 45 % niedrigeren Product Carbon Footprint verfügbar, verglichen mit den entsprechenden konventionellen Produkten. Foto: BASF
Der By-Wire-Demonstrator zeigt, wie elektronisch gesteuerte Brems- und Lenksysteme den Weg zu automatisiertem Fahren, zonalen Fahrzeugarchitekturen und neuen Anwendungen für Hochleistungskunststoffe ebnen. Foto: BASF
Zuverlässig auch bei Wind und Wetter: Kamerakuppel aus Ultrason® S (PSU). Foto: BASF
Für Thermostatgehäuse: Ultramid® Advanced T1000 HR mit hoher Hydrolysebeständigkeit. Foto: BASF
Innovatives Ultramid® H ermöglicht Räucherung von Wurstwaren im Kunstdarm mit anschließender Trocknung.
Foto: BASF / Shutterstock
Gelebte Kultur in jedem Schritt. Die Gewinnerdesigns des Footwear Contest mit der Politecnico Calzaturiero kombinieren eine Elastopan® SpringPURe-Zwischensohle mit einer Elastollan® TPU-Außensohle. Foto: BASF
Eine BASF-Mitarbeiterin auf einem Versuchsfeld für Reis. BASF Agricultural Solutions und IRRI bauen ihre wissenschaftliche Partnerschaft aus, um den nachhaltigen Reisanbau weiter voranzutreiben. Foto: BASF
v.l.n.r.: Thorsten Oberreuther, Leiter der europäischen Produktion Intermediates, BASF SE, Christian Aucoin, Leiter Global Engineering Services, BASF SE, Mary Kurian, Mitglied des Vorstands der BASF SE, Ketan Joshi, Leiter des Unternehmensbereichs Intermediates, BASF SE, Helmut Winterling, Leiter Europäische Verbundstandorte der BASF SE, Alisha Van Dyck, Leiterin Business Management Acetylenics, Carbonyl Derivatives, Acids & Polyalcohols Intermediates Europa, BASF SE. Foto: BASF

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Mit einer Investition im niedrigen dreistelligen Millionenbereich hat BASF die Anlage für Säurechloride und Chlorformiate (SCF) am Standort Ludwigshafen modernisiert und ihre Produktionskapazität um rund 30 Prozent erweitert. Die Produkte des SCF-Portfolios sind wichtige Bausteine in zahlreichen Wertschöpfungsketten und werden unter anderem für Pharmazeutika, Pflanzenschutzmittel, organische Peroxide, Beschichtungen und Kunststoffe eingesetzt.

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