In einem frühen Stadium der Produktentwicklung ist es wichtig zu verstehen, ob und wie der biologische Abbau abläuft. BASF entwickelt eine Reihe zertifizierter biologisch abbaubarer Produkte, die in zahlreichen Anwendungen zum Einsatz kommen, darunter bodenabbaubare Mulchfolien für die Landwirtschaft, kompostierbare Beutel und Haushalts- und Körperpflegeprodukte. Dabei nutzen BASF-Forscher verschiedene Methoden, mit denen sich der biologische Abbau eines Materials in verschiedenen Lebensräumen messen lässt. Plattenbasierte Testverfahren werden entwickelt, um Hochdurchsatzmethoden zur Prüfung der biologischen Abbaubarkeit mittels Fluoreszenz zu generieren. Pipettieren der Testprobe in eine 96-Well-Platte für die Fluoreszenzanalyse.
Die neue Acetylen-Anlage, die die fast 60-jährige alte Anlage am Verbundstandort Ludwigshafen ersetzt, kann jährlich 90.000 Tonnen der vielseitigen Chemikalie produzieren. Etwa 20 Betriebe am Standort Ludwigshafen nutzen Acetylen als vielseitig einsetzbaren chemischen Baustein und Ausgangsstoff für viele Produkte des täglichen Lebens. BASF-Kunden produzieren daraus Arzneimittel, Kunststoffe, Lösemittel, Elektrochemikalien sowie hochelastische Textilfasern zum Beispiel für die Automobil-, Pharma-, Bau-, Konsumgüter- und Textilindustrie. Die Einbindung der Anlage in das Verbundkonzept der BASF bietet die Vorteile einer effizienten Ressourcennutzung, exzellenter Produktionssynergien und kurzer Lieferwege. Damit baut die BASF die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Ludwigshafen langfristig weiter aus. Carsten Triska (rechts), Schichtführer, und Christian Ackermann (links), Anlagenfahrer, bei einem Sicherheitsrundgang in der Acetylen-Anlage.
Die neue Acetylen-Anlage, die die fast 60-jährige alte Anlage am Verbundstandort Ludwigshafen ersetzt, kann jährlich 90.000 Tonnen der vielseitigen Chemikalie produzieren. Etwa 20 Betriebe am Standort Ludwigshafen nutzen Acetylen als vielseitig einsetzbaren chemischen Baustein und Ausgangsstoff für viele Produkte des täglichen Lebens. BASF-Kunden produzieren daraus Arzneimittel, Kunststoffe, Lösemittel, Elektrochemikalien sowie hochelastische Textilfasern zum Beispiel für die Automobil-, Pharma-, Bau-, Konsumgüter- und Textilindustrie. Die Einbindung der Anlage in das Verbundkonzept der BASF bietet die Vorteile einer effizienten Ressourcennutzung, exzellenter Produktionssynergien und kurzer Lieferwege. Damit baut die BASF die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts Ludwigshafen langfristig weiter aus. Carsten Triska (links), Schichtführer, und Christian Ackermann (rechts), Anlagenfahrer, bei einem Sicherheitsrundgang in der Acetylen-Anlage.
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Im Jahr 1865 begann hier die Erfolgsgeschichte der BASF. Heute arbeiten im Stammwerk Ludwigshafen rund 33.000 Mitarbeitende auf einer Fläche von 10 Quadratkilometern. Es ist inzwischen das größte zusammenhängende Chemieareal der Welt. Der BASF-Stammsitz ist auch die Wiege des Verbundkonzepts: Produktionsanlagen, Energieflüsse und Logistik werden intelligent miteinander vernetzt, um Ressourcen zu sparen und so effizient wie möglich zu nutzen. 2850 km Rohre. 230 km Schiene. 106 km Straße. Das sind nur einige Daten, die das Werk beschreiben. Als größter Arbeitgeber der Region engagieren wir uns auf vielfältige Weise für unser Umfeld. Erfahren Sie mehr - wir laden Sie ein, unseren Standort Ludwigshafen zu entdecken!

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Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigs­hafen der BASF. Der Cracker ist auch das "Herzstück" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen.

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