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Ludwigshafen

Das Herz des Verbunds

Die beiden Steamcracker zählen zu den größten Produktionsanlagen der BASF in Ludwigshafen und bilden das Herzstück des Werks. Hier entstehen eine ganze Reihe wichtiger chemischer Grundbausteine für die Produktion am Standort.

Steamcracker im BASF-Werk Ludwigshafen . Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern  das entspricht 13 Fußballfeldern umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigs­hafen der BASF. Der Cracker ist auch das "Herzstück" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF.

Steam cracker at BASF's Ludwigshafen site. Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigs­hafen.Print free of charge. Copyright by BASF.

In den Crackern nehmen zahlreiche Wertschöpfungsketten ihren Anfang. Mit Hilfe von Dampf (engl. „steam“) wird hier Rohbenzin (Naphtha), das aus langen Kohlenwasserstoffketten besteht, aufgespalten (von engl. „to crack“ - spalten). Dabei entstehen kürzere Moleküle, die Grundbausteine für die weitere Produktion. Das Verfahren besteht aus mehreren Schritten: Zunächst wird das Rohbenzin mit Wasserdampf vermischt und verdampft. Anschließend wird es in riesigen Öfen im Bruchteil einer Sekunde auf etwa 840 Grad Celsius erhitzt. Dabei zerfällt das Naphtha in kleinere Bausteine.

Rund um die Uhr in Betrieb

Unmittelbar danach wird das heiße Gas sehr stark abgekühlt. Damit wird verhindert, dass sich die Spaltprodukte weiter zersetzen. Es folgt die Verdichtung des Rohgases. Bereits bei diesen Prozessschritten fallen erste Produkte an, etwa Pyrolyseöl und Pyrolysebenzin. Im Anschluss werden die in dem entstandenen Gemisch enthaltenen Produkte durch Destillation weiter voneinander getrennt. Dabei entstehen im Wesentlichen Ethylen, Propylen, Butadien, Pyrolysebenzin und Wasserstoff.

Ethylen und Propylen gehören zu den wichtigsten Molekülen in der chemischen Industrie. Sie sind Vorprodukte für Kunststoffe, Lacke, Lösemittel, Pflanzenschutzmittel, Vitamine und vieles mehr. Zahlreiche Betriebe am Standort sind auf eine konstante Belieferung durch die Cracker angewiesen. Daher sind die Anlagen rund um die Uhr im Betrieb. Sie verarbeiten jährlich zirka zwei Millionen Tonnen Naphtha, die per Schiff und Pipeline nach Ludwigshafen transportiert werden. Pro Jahr werden in beiden Anlagen zusammen rund 620.000 Tonnen Ethylen und 350.000 Tonnen Propylen hergestellt.

So groß wie 13 Fußballfelder

Der Cracker I wurde 1965 fertiggestellt, 1980 folgte der Cracker II mit einer etwa doppelt so hohen Kapazität. Dieser hat eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern und ist damit so groß wie 13 Fußballfelder. Die Steamcracker I und II arbeiten weitgehend unabhängig voneinander. So kann auch bei Reparaturarbeiten in einer Anlage die andere normal weiterlaufen.

Weltweit betreibt BASF an drei weiteren Standorten Steamcracker: in Port Arthur (Texas), Antwerpen (Belgien) und Nanjing (China).

Materialien für Schüler

Hintergrundinformationen zum Steamcracker und weiteren BASF-Themen gibt es auf den Seiten unserer Schülerlabore.