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Ludwigshafen

Die neue Acetylen-Anlage

Es ist soweit: BASF nimmt am Standort Ludwigshafen ihre neue Acetylen-Anlage in Betrieb. Mit einer Kapazität von 90.000 Tonnen pro Jahr startet sie ihre Produktion. Sie ersetzt die 1964 angefahrene bisherige Anlage nach einer mehrmonatigen Übergangszeit nun endgültig. 


Die effizienteste Acetylen-Fabrik der Welt

Zwei Wasserstoff- und zwei Kohlenstoffatome: Das ist Acetylen. Gewonnen wird das farblose Gas aus Erdgas und Sauerstoff. Rund 20 Anlagen im BASF-Produktionsverbund verarbeiten Acetylen und seine Folgeprodukte.

Als vielseitig einsetzbarer chemischer Baustein ist Acetylen ein bedeutender Ausgangsstoff für viele Produkte des täglichen Lebens. Beispiele hierfür sind Kunststoffe, Arzneimittel, Lösemittel, Elektrochemikalien sowie hochelastische Textilfasern. Kunden von BASF nutzen diese Produkte in der Automobil-, Pharma-, Bau-, Konsumgüter- und Textilindustrie.

Die neue Acetylen-Anlage benötigt bei der Produktion pro Tonne Endprodukt etwa 10 Prozent weniger fossile Rohstoffe als ihre Vorgängerin. 

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Fackeln am Standort Ludwigshafen

Fackeln gehören zum Bild des Standorts Ludwigshafen wie Kolonnen oder Rohrbrücken. Auch die Fackel der neuen Acetylen-Anlage ist weithin zu sehen, sobald sie in Betrieb ist. Erfahren Sie mehr über Fackeln sowie aktuelle und voraussichtliche Fackeltätigkeiten.
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Neubau ACY-Anlage Blockfeld W 100

Von Stocherrobotern und Treppenhäusern

Beim Bau der neuen Anlage erbrachten sowohl BASF-Expertenteams als auch externe Spezialunternehmen Höchstleistungen.
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Eine Baustelle mit besonderen Dimensionen

Über 35.000 Kubikmeter Beton und 8.500 Tonnen Stahl wurden auf der rund 40.000 Quadratmeter großen Fläche verbaut. Zu Spitzenzeiten waren 1.500 Mitarbeiter vor Ort, die fast 90 Kilometer Rohrleitungen und 850 Kilometer Kabel verlegten. 

Insgesamt 440 maßgeschneiderte Kolonnen, Maschinen und Apparate aus zwölf Ländern wurden zusammengesetzt und eingebaut. Herzstück der Anlage ist ein 60 Meter langer und 225 Tonnen schwerer Apparat zur Gastrennung, der aus China mit dem Schiff nach Ludwigshafen befördert wurde. 

Begleiten Sie die Kolonne auf ihrer Reise von Nanjing nach Ludwigshafen!

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Folge 1: Neue Acetylen-Anlage für BASF

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Folge 2: Entladung in Antwerpen

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Folge 3: Beladung auf Rheinschiff

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Folge 4: Köln

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Folge 5: Koblenz

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Folge 6: Hafen der BASF in Ludwigshafen

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Folge 7: Einbau der Kolonne

Der Chemie-Pionier

Die Herstellung und Weiterverarbeitung von Acetylen ist eng mit dem Namen des BASF-Chemikers Walter Reppe (1892-1969) verbunden, der als Begründer der modernen Acetylenchemie gilt. Sein Ziel war die großtechnische Nutzung von Acetylen zur Kunststoffproduktion. Auf dem Weg dorthin schuf er zunächst die Voraussetzungen für ein sicheres Arbeiten mit dem leicht entzündlichen und hoch reaktiven Acetylen-Gas unter hohem Druck. Auf dieser Basis erforschte er in den 1930er Jahren vier grundlegende chemische Reaktionen mit Acetylen zur Erzeugung unterschiedlichster chemischer Verbindungen. Damit stellte der Chemie-Pionier die Weichen zur Herstellung unzähliger Produkte, die heute zur Lebensqualität beitragen.

Der Chemie-Pionier

Die Herstellung und Weiterverarbeitung von Acetylen ist eng mit dem Namen des BASF-Chemikers Walter Reppe (1892-1969) verbunden, der als Begründer der modernen Acetylenchemie gilt. Sein Ziel war die großtechnische Nutzung von Acetylen zur Kunststoffproduktion. Auf dem Weg dorthin schuf er zunächst die Voraussetzungen für ein sicheres Arbeiten mit dem leicht entzündlichen und hoch reaktiven Acetylen-Gas unter hohem Druck. Auf dieser Basis erforschte er in den 1930er Jahren vier grundlegende chemische Reaktionen mit Acetylen zur Erzeugung unterschiedlichster chemischer Verbindungen. Damit stellte der Chemie-Pionier die Weichen zur Herstellung unzähliger Produkte, die heute zur Lebensqualität beitragen.
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Die Produktion von Acetylen beginnt tief unter der Erde

Über ein weit verzweigtes Pipeline-Netzwerk gelangt Erdgas ins BASF-Werk Ludwigshafen direkt in die Acetylen-Anlage. In einem hochkomplexen chemischen Prozess wird Erdgas in der Acetylen-Anlage mit Sauerstoff erhitzt, gespalten, getrennt und gereinigt. Die Reaktionsprodukte sind Acetylen und Synthesegas. Erfahren Sie mehr im Video!

Wetten, Sie sind heute schon mit Acetylen in Berührung gekommen?

Acetylen ist das perfekte Ausgangsmaterial für Sportkleidung, Reifenkleber, Wärmedämmung, Pflanzenschutz, Arzneien, Düfte und vieles mehr. 

BASF und ihre Kunden stellen diese Produkte über viele Produktionsstufen her. Der Hauptteil des reaktiven Acetylen-Gases wird für die Herstellung von Butandiol (BDO) verwendet. Hierbei ist der zweiwer­tige Alkohol ein wichtiger Rohstoff für die Synthese anderer Substanzen wie Tetrahydrofuran (THF), Polytetrahydrofuran (PolyTHF) und Polybutylenterephtalat (PBT). Aus ihnen entstehen in weiteren Produktionsschritten vielfältige Produkte.

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Verbundsystem optimiert Ressourcennutzung

Der wertvolle Stoff wird seit weit über fünfzig Jahren am Standort Ludwigshafen nach einem eigenen Verfahren hergestellt. Die Produktion am eigenen Standort ist Grundvoraussetzung für die weitverzweigte Wertschöpfungskette, denn Acetylen kann nicht von außen zugekauft werden: Das Gas ist hoch reaktiv, entzündlich und explosiv, längere Transportwege könnten nur in speziellen und kleinen Druckflaschen erfolgen - für das Betreiben einer Großanlage nicht ausreichend. Die Einbindung der Anlage in das Verbundkonzept stellt daher nicht nur die Versorgung mit dem bedeutenden Zwischenprodukt für alle Zielbetriebe sicher, sondern bietet auch die Vorteile einer effizienten und effektiven Ressourcennutzung. Insbesondere die kurzen Lieferwege und die Produktionssynergien sparen CO2-Emissionen ein.
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Effiziente Produktionsprozesse

Unter Aspekten der Nachhaltigkeit wurden auch die Verfahren und technischen Geräte in der neuen Acetylen-Anlage weiterentwickelt und optimiert. Das Quench-Verfahren zum Beispiel, welches ein abruptes Abbrechen der laufenden Reaktion durch Kühlung erwirkt, wurde von einem industriellen Ölgemisch auf Wasser umgestellt. Das neue Verfahren liefert effizient die gewünschten Endprodukte, der Anfall an organischen Nebenprodukten wurde minimiert und die Acetylen-Anlage leistet somit einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. So werden im Vergleich zur alten Anlage bei der Produktion pro Tonne Endprodukt etwa 10 Prozent weniger fossile Rohstoffe benötigt. 
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Zukunftsgerichtete Arbeitsplatzgestaltung

Auch die Arbeitsplatzgestaltung der neuen Acetylen-Anlage erfolgt zukunftsgerichtet: So wurde zum Beispiel die Geräuschentwicklung der Anlage dadurch vermindert, dass die Maschinen von speziellen Schutzkammern umgeben sind.

Außerdem entsprechen alle Arbeitsplätze den aktuellen ergonomischen Vorgaben. Durch den Einsatz moderner Arbeitsmittel, wie zum Beispiel Ex-fähige Tablets, werden Arbeitsprozesse effizienter. Informationen können vor Ort in der Anlage online abgefragt werden und viele dadurch nicht mehr notwendige Arbeitswege können entfallen.

Nachhaltig in die Zukunft starten

Rund 20 Betriebe versorgt die neue Acetylen-Anlage mit dem chemischen Baustein „Acetylen“ und ist somit nicht nur ein bedeutendes Rückgrat verschiedener Wertschöpfungsketten, sondern trägt auch mit neuen Lösungen zur nachhaltigen Produktion am Standort Ludwigshafen bei.

Acetylen ist Ausgangsstoff für unzählige Produkte. Von Arzneimitteln, Sportbekleidung, Polstern von Autositzen über Körperpflegeprodukte bis hin zu Klebstoffen, Elektroartikeln und Geschirrspülmitteln – Acetylen steckt in unzähligen Erzeugnissen des täglichen Lebens. 

Die Zukunft der neuen Acetylen-Anlage ist digital

Die Versorgung aller relevanten Bereiche der Anlage mit WLAN ermöglicht, die Vorteile einer umfassenden Digitalisierung zu nutzen. So können etwa mobile Geräte direkt in der Anlage eingesetzt werden, sodass technische Informationen und Verfahrensdaten vor Ort abrufbar sind.  Digitales Kernstück ist ein 3D-Modell der Produktionsanlage, das sowohl für Planung und Montage als auch für die spätere Qualifizierung der Mitarbeiter genutzt wurde. Durch Augmented Reality wurde außerdem die Effizienz von Abläu­fen wie Rundgängen, Wartungs- oder Reparaturarbeiten verbessert. 
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„Mit dem 3D-Modell kann ich mir schnell die Position und Umgebung einer PLT-Messung in der Anlage ansehen.“ 

Lars Külper

Engineer PLT

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„Aus unserem privaten Umfeld sind wir es gewohnt mit smarten Geräten umzugehen. Daher nehmen wir die Veränderung der digitalen Anlage an und nutzen die Möglichkeiten in der Acetylen-Anlage, um unsere Arbeitsabläufe stetig anzupassen.“

André Brendel (Anlagenfahrer)

und Lucas Lumia (Prüfgruppe)

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„Digitalisierung ermöglicht mir schnelleren Zugriff auf Informationen.“ 

Volker Barth

Assistant Engineer Verfahrenstechnik

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„Wir nutzen regelmäßig das 3D-Modell zur gemeinsamen Durchsprache von anstehenden Änderungen.“ 

Andreas Fuchs

Engineer Verfahrenstechnik

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„Ich nutze OneNote gerne, um meine Notizen jederzeit auch über das Ex-Smartphone vor Ort einsehen zu können.“

Erich Dojan

Assistant Engineer Prozessleittechnik

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„Durch den Einsatz von Tablets kann ich bei manuellen Einstellarbeiten vor Ort in der Anlage sofort überprüfen, ob die gewünschten Veränderungen eintreten. Das ist prima, da ich mir so mehrfache Rücksprachen mit der Messwarte und viele Arbeitswege sparen kann.“

Dimitri Kestel 

Anlagenfahrer

Downloads

Pressefotos und TV-Footage

Entdecken Sie umfangreiches Foto- und Bewegtbildmaterial zur neuen Acetylen-Anlage in den BASF-Datenbanken:
  1. Pressefoto-Datenbank
  2. TV-Service