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Thorsten Habeck: Fasern sind leicht, weit verbreitet – und im Fall von Naturfasern zudem nachwachsend. Richtig interessant wird es, wenn man sie „veredelt“ und zu einem technischen Werkstoff macht: nicht mehr weich wie ein Vliesstoff, sondern steif wie eine Platte – und trotzdem gut formbar.
Shengzhong Zhou: Zum Beispiel im Auto, etwa bei Türverkleidungen oder Armaturenbrettern. Ein weiteres interessantes Feld sind Möbel – insbesondere leichte Bauteile mit gebogenen Formen. Außerdem gibt es Anwendungen wie Aufbewahrungsbehälter, Kleiderbügel oder Koffer.
TH: Wir haben den wasserbasierten Binder Acrodur® entwickelt, der Naturfaser-Werkstoffe stark genug macht, um traditionelle Materialien wie Kunststoff zu ersetzen. Er funktioniert wie ein spezieller „Klebstoff“, der Fasern verbindet und sie in feste, langlebige Materialien verwandelt.
SZ: Wir arbeiten mit unterschiedlichen Fasern – zum Beispiel Hanf und Bambus, aber auch mit Fasern aus Textilresten, die Baumwolle enthalten. Je nach Anwendung können auch Recyclingfasern – zum Beispiel aus PET – eine Rolle spielen. Der Vorteil ist die Flexibilität: Das Konzept lässt sich an regionale Rohstoffströme anpassen.
TH: Ein wichtiger Punkt ist, dass es wasserbasiert ist: Das verringert Geruch und flüchtige organische Verbindungen (VOCs) während der Verarbeitung und verbessert so die Luftqualität im Innenbereich. Zudem haben Acrodur-Naturfaserverbunde eine geringe Dichte, bieten aber dennoch gute Festigkeit und Steifigkeit: Für die gleiche Leistung kann man oft weniger Material einsetzen – und damit ein leichteres Bauteil realisieren.
SZ: Acrodur dringt sehr gut in Faserstrukturen ein. Dadurch sind hohe Faseranteile möglich – häufig etwa 70 bis 90 Prozent. So werden weniger fossile Rohstoffe benötigt. Auch ihre Leichtigkeit ist ein Vorteil: Das ist zum Beispiel in der Automobilindustrie entscheidend, weil geringeres Gewicht die Gesamteffizienz verbessern kann – besonders bei Elektroautos, bei denen das Batteriesystem relativ viel wiegt. Ist das Auto leichter, verbraucht es weniger Treibstoff und emittiert somit auch weniger CO2.
TH: Naturfasern speichern Kohlenstoff, während sie wachsen. Hanf kann zum Beispiel pro Kilogramm geernteter Faser rund 1,5 Kilogramm CO2 binden. Da die Verbundwerkstoffe typischerweise etwa 75 bis 90 Prozent Faser enthalten, macht das viel aus. Der Binder selbst ist natürlich nicht CO2-negativ, aber betrachtet man den gesamten Verbund, kann der hohe Faseranteil das Material insgesamt mindestens CO2-neutral machen – und in manchen Fällen sogar besser, abhängig vom vollständigen Lebenszyklus.
Das streben wir an – und es ist ein sehr anschauliches Beispiel dafür, wie dieses Material zu einem echten Konsumprodukt werden kann. Derzeit feilen wir noch an bestimmten Aspekten wie der Form oder Dicke. Unsere Zielmärkte sind Australien, Neuseeland und Japan.
