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Qui sommes-nous?

Innovations pour une production respectueuse du climat

La protection du climat est profondément ancrée dans la stratégie de BASF. Afin de réduire radicalement notre émission de CO2 à long terme, nous avons besoin de technologies à faibles émissions totalement neuves. Dans le programme R&D Carbon Management, nous réunissons tous les projets concentrés sur les processus chimiques de l’avenir.

Cracquage à l'électricité

Au début de chaque processus de production dans l’industrie chimique, la matière première de base, le naphta, est « craquée ». Le craquage signifie que le naphta est chauffé à des températures atteignant 850 °C, ce qui permet d’obtenir nos produits chimiques de base tels que l’éthylène, le propylène et le benzène. Ce craquage se déroule dans notre unité de craquage à vapeur.

En raison des températures élevées nécessaires dans l’unité de craquage à vapeur, nous consommons beaucoup d’énergie et émettons du CO2. Nous examinons maintenant s’il est possible d’électrifier l’unité de craquage à vapeur avec de l’électricité verte, ce qui pourrait réduire les émissions de 90 %.

Nous travaillons non seulement sur un concept d’unités de craquage électriques, mais nous examinons également les matériaux qui peuvent résister aux températures et courants électriques élevés. À cet effet, nous travaillons en collaboration avec les pouvoirs publics et cinq autres entreprises chimiques actives au niveau international en Belgique, aux Pays-Bas et en Allemagne.

Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.
In der Wasserstoffanlage des BASF Verbundstandorts Ludwigshafen wird aus Erdgas und Wasserdampf in mehreren Prozessstufen Wasserstoff erzeugt. Überschüssige Wärme einzelner Prozessstufen wird außerdem dazu genutzt, Wasserdampf zu erzeugen und diesen in das 40 bar Netz der BASF einzuspeisen.

The hydrogen plant at BASF’s Verbund site in Ludwigshafen produces hydrogen from natural gas and water vapor in a multi-step process. Excess heat from individual process stages is also used to create steam and feed this into BASF’s pressurized (40 bar) network.

Hydrogène sans CO2

Nous avons besoin d’hydrogène pour fabriquer d’autres produits, comme l’ammoniac. Mais la méthode de production actuelle à base de méthane émet du CO2. Voilà pourquoi nous développons une technologie de processus afin de créer de l’hydrogène à base de gaz naturel. Il n’y aura donc pas d’émission de CO2. En effet, cette technologie sépare directement le gaz naturel en ses composants, l’hydrogène et le carbone. Le carbone peut par exemple être utilisé dans l’acier ou l’aluminium. La technologie de fabrication d’hydrogène – la pyrolyse du méthane – a besoin de moins d’énergie que ce n’est le cas pour l’instant. Si cette énergie provient de sources renouvelables, l’hydrogène peut être fabriqué à l'échelle industrielle sans émissions de CO2.

Méthanol respectueux du climat

Le méthanol est un important composant de base pour bon nombre de nos produits. Habituellement, le méthanol est produit à partir de gaz de synthèse, qui était essentiellement obtenu jusqu’à présent à partir de gaz naturel. À l’aide de catalyseurs spéciaux, il peut ensuite être transformé en méthanol brut qui, après purification, peut à nouveau être transformé. Dans le nouveau processus de BASF, le gaz de synthèse est généré par l’oxydation partielle du gaz naturel, ce qui n’entraîne pas d'émission de CO2. Dans les étapes suivantes du processus, le méthanol est produit à partir de gaz de synthèse. Les produits résiduels qui sont ainsi générés sont convertis en CO2, qui est ensuite traité avec de l’hydrogène (que nous voulons également produire sans émission de CO2 via la pyrolyse du méthane). Cela génère à nouveau des matières premières qui peuvent être utilisées au début du processus de production de gaz de synthèse. Si ce processus peut être appliqué avec succès à l’échelle industrielle, l’ensemble du processus de production – de la production de gaz de synthèse au méthanol pur – n’émettra plus de CO2.

Oléfines sans CO2

Les oléfines sont le plus grand groupe d’intermédiaires de l’industrie chimique. Leur production génère toutefois du CO2. Actuellement, les oléfines sont produites à base de naphta. Si nous remplaçons le naphta par le méthane, les émissions peuvent être évitées.

En outre, nos chercheurs ont développé un nouveau puissant catalyseur permettant de produire du gaz de synthèse par une combinaison de méthane et de CO2. Via une étape intermédiaire, ce gaz de synthèse peut à son tour être transformé en oléfines.