DSM und BASF produzieren Prototyp eines Spezialklebstoffs auf Basis von Kunststoffabfällen

Im Rahmen des ChemCycling^TM-Projekts der BASF hat Royal DSM (DSM) den Prototypen eines Spezialklebstoffs auf Basis von Kunststoffabfällen hergestellt: BASF lieferte an DSM dabei ein Zwischenprodukt, für dessen Herstellung Pyrolyseöl zum Einsatz kam, das durch chemisches Recycling von Kunststoffabfällen gewonnen wurde.

Für die Herstellung des Zwischenprodukts, ein bestimmtes Diol, speist BASF das Pyrolyseöl am Beginn des bestehenden Produktionsverbundes in den Steamcracker ein und ersetzt dabei teilweise fossile Rohstoffe. Der Steamcracker spaltet bei etwa 850 Grad Celsius diese Rohstoffe auf und es entstehen im Wesentlichen Ethylen und Propylen. Aus diesen Basischemikalien werden im BASF-Verbund viele chemische Produkte hergestellt, darunter auch das genannte Diol. Die Menge an dem aus Kunststoffabfällen hergestellten Rohstoff Pyrolyseöl, die für die Herstellung des Diols benötigt wird, errechnet die BASF über ein zertifiziertes Massenbilanzverfahren. Das so hergestellte Diol ist chemisch identisch mit dem aus fossilen Rohmaterialien produzierten Zwischenprodukt, so dass ein neuer Qualifizierungsprozess entfällt. Aus dem Diol fertigt DSM Spezialklebstoffe für die Teppich- und Möbelindustrie. Aufgrund der besonderen Klebstoffeigenschaften lassen sich die verklebten Komponenten bei Bedarf wieder trennen, so dass sie sich einem sortenreinen Recycling zuführen lassen.

Andrea Frenzel, Leiterin der BASF-Unternehmensbereichs Intermediates: „Durch unsere Zusammenarbeit eröffnen wir neue Möglichkeiten, um fossile Ressourcen zu sparen und Kunststoffabfälle wiederzuverwerten. Mit unserem ChemCycling-Pilotprojekt zeigen wir, dass wir ein hochwertiges und leistungsfähiges chemisches Zwischenprodukt unter Einsatz von chemisch recycelten Rohstoffen herstellen können.“

Helen Mets, President, DSM Resins & Functional Materials: „Wir sehen in ChemCycling einen vielversprechenden Ansatz, um Materialien im Kreislauf zu halten, Abfall und unsere Abhängigkeit von Öl zu reduzieren. Darüber hinaus ist es eine der Optionen, um den CO₂-Fußabdruck unserer Rohstoffe zu verringern. Dieses Pilotprojekt zeigt, dass wir das von BASF gelieferte chemische Zwischenprodukt in unseren bestehenden Produktionsprozess einspeisen können. Wir kommen damit unserem Ziel näher, den Recycling-Anteil für unsere Spezialklebstoffe weiter zu erhöhen. Um den CO₂-Fußabdruck unserer Rohstoffe und damit den CO₂-Fußabdruck unserer Bindemittel zu reduzieren, wollen wir bis 2030 mindestens 30 Prozent unserer Produkte auf Basis von biobasierten oder recycelten Materialien fertigen.“

BASF und ChemCycling^TM

Mit dem ChemCycling^TM-Projekt entwickelt BASF das chemische Recycling von Kunststoffabfällen weiter: Derzeit nicht recycelte Kunststoffabfälle, wie gemischte oder verunreinigte Kunststoffe, werden durch thermochemische Prozesse von Partnerunternehmen in Pyrolyseöl umgewandelt. Dieser Sekundär-Rohstoff kann in am Beginn der BASF-Verbundproduktion eingespeist werden. Damit sich der Markt für chemisch recycelte Produkte voll entwickeln kann, sind noch verschiedene technologische, regulatorische und wirtschaftliche Fragen zu klären.