Der Massenbilanzansatz
![Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF. Der Cracker ist auch das "Herzstück" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF.
Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.Print free of charge. Copyright by BASF.](https://dynamicassets.basf.com/is/image/basf/Verbund_at_night?dpr=off&fmt=webp-alpha&fit=constrain&wid=2560&hei=675 "Eine Fläche von rund 64.000 Quadratmetern - das entspricht 13 Fußballfeldern - umfasst der Steamcracker II, die größte einzelne Anlage am Standort Ludwigshafen der BASF. Der Cracker ist auch das \"Herzstück\" der Verbundproduktion. Seit 1981 ist dieser Gigant in Betrieb und spaltet unter Zusatz von Wasserdampf bei etwa 850 Grad Celsius Rohbenzin auf. Dabei entstehen im wesentlichen Ethylen und Propylen, beides unverzichtbare Grundstoffe für die Herstellung vieler Produkte in Ludwigshafen. Abdruck honorarfrei. Copyright by BASF.
Steam cracker II, the largest individual plant at BASF's Ludwigshafen site, covers a surface area of about 64,000 square meters, which is about the size of 13 soccer fields. The steam cracker is also the heart of BASF's Verbund production strategy. This giant plant has been operating since 1981 and uses steam to crack naphtha at about 850°C [1,562°F]. This process leads primarily to ethylene and propylene, both indispensable feedstocks for manufacturing numerous products in Ludwigshafen.Print free of charge. Copyright by BASF.")
Die Chemieindustrie verwendet wenige Rohstoffe, um daraus zehntausende unterschiedliche Produkte herzustellen. Der Löwenanteil der chemischen Produktion nimmt ihren Anfang in einem sogenannten Steamcracker. Mit Hilfe von Dampf (engl. „steam“) wird hier Rohbenzin (Naphtha), das aus langen Kohlenwasserstoffketten besteht, aufgespalten (von engl. „to crack“ spalten). Dabei entstehen kürzere Moleküle, die Grundbausteine für die weitere Produktion. Dazu gehören etwa Wasserstoff, Methan, Ethen und Propen, die hauptsächlich zu Kunststoffen, Lacken, Lösungsmitteln oder Pflanzenschutzmitteln verarbeitet werden.
Das Massenbilanz-Prinzip funktioniert wie beim Ökostrom: Obwohl der Verbraucher nicht weiß, ob exakt der Strom, den er im eigenen Haushalt verbraucht, direkt aus erneuerbaren Energien gewonnen wurde, steigt doch der Anteil von ökologisch erzeugtem Strom im Gesamtnetz mit der Nachfrage. In der chemischen Industrie werden recycelte oder biobasierte Rohstoffe am Anfang in die Produktion eingespeist und rechnerisch den Endprodukten zugeordnet. Das kalkulatorische Prinzip bietet Vorteile für die chemische Industrie: Treibhausgasemissionen werden reduziert und fossile Rohstoffe eingespart, während Produktqualität und -eigenschaften gleichbleiben. Die Produkte lassen sich genauso weiterverarbeiten wie herkömmlich hergestellte Stoffe. So müssen weder Formulierungen noch Anlagen oder Prozesse angepasst werden. Auch der Kunde, der massenbilanzierte Produkte kauft, kann sie wie gewohnt einsetzen und profitiert von der gleichen Qualität.
Unabhängige Institute auditieren die Allokation, also die rechnerische Zuordnung, des nachhaltigen Rohstoffs zum Endprodukt. Allerdings wenden die Experten bisher noch unterschiedliche Methoden, sogenannte Standards, für die Auditierung und Zertifizierung an.
Wir engagieren uns in verschiedenen Stakeholder-Plattformen:
- Verbände wie z.B. Taskforces zu Massenbilanz bei CEFIC (European Chemical Industry Council) und PlasticsEurope
- Zertifizierungssysteme wie z.B. die aktive Teilnahme/Mitgliedschaft bei führenden Systemgebern, wie ISCC (International Sustainability & Carbon Certification), REDcert und RSB (Roundtable on Sustainable Biomaterials)
- Mitglied in verschiedenen Public-Private-Partnership Initiativen wie der Circular Plastics Alliance, die von der EU-Kommission initiiert wurde, und dem Green Deal der niederländischen Regierung
- Normierung: Mitarbeit in verschiedenen Arbeitsgruppen wie ISO PC 308 (Lieferkette), ISO TC 323 (Kreislaufwirtschaft), ISO TC 207 (Umweltmanagement), ISO TC 61 (Kunststoffe)
Eindrücke vom Workshop am 23.09.2019
